Retrofit Lackieranlage
Einsparungspotenzial von mehreren Hunderttausend Euro im Jahr
König + Neurath investiert in seiner Metallfertigung in ein Retrofit und verzeichnet durch die Inbetriebnahme neuer Pulverkabinen deutliche Einsparungen von Material, Energie und Kosten. Allein in der Metallfertigungshalle des deutschen Familienunternehmens, das im hessischen Karben Büromobiliar und Raumkonzepte für individuelle Arbeitskulturen entwickelt und produziert, werden über 10.000 verschiedene Artikel verarbeitet. Jetzt hat man neue verfahrbare Pulverkabinen für die Lackierung von Tischen, Stauraumlösungen und Raumsystemen installiert. Das Ziel der Modernisierungsmaßnahme: Die Qualität, Effizienz und Prozesssicherheit zu steigern.
König + Neurath stellt bereits seit fast hundert Jahren Büromöbel in Deutschland her. Auch wenn sich die Designs und Produktionsmethoden über die Jahrzehnte verändert haben, so prägt doch eine eigene Arbeitskultur die Tätigkeit des Komplettanbieters. „Einer unserer zentralen Unternehmenswerte ist neben Partnerschaft und Verlässlichkeit auch Innovation. Wir analysieren daher den Status unserer Anlagen fortlaufend und planen die nächsten Modernisierungsschritte,“ sagt Timo Huss, der Produktionsleiter Metallfertigung und Raumsysteme. „In der Fertigung stehen Lean Production, Qualität ‚made in Germany‘, kontinuierlich optimierte Produktionsprozesse sowie individuelle Kundenwünsche ab Losgröße eins im Fokus.“
Nur vier Wochen Umbauzeit
Die Entscheidung für die Investition in neue Pulverkabinen fiel aufgrund der mangelnden Ersatzteilverfügbarkeit für die Anlage und der veralteten Applikationen. „Uns war klar, dass wir mit einem Retrofit auch den Verbrauch von Pulver und Energie deutlich reduzieren können. Dafür nahmen wir den Stillstand der Anlage in Kauf und wagten die Installation der neuen Kabinen mit Hilfe unseres Projektpartners CS Oberflächentechnik GmbH sozusagen im laufenden Betrieb.“ Innerhalb einer geplanten Umsetzungszeit von nur vier Wochen bauten Techniker die Plattformen auf und installierten die Kabinen, die dann im Fördersystem endmontiert wurden. „Für uns war das eine Operation am offenen Herzen,“ so Timo Huss, „die uns nur durch die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit dem Team der CS Oberflächentechnik, dem großen Engagement unserer eigenen Mitarbeiter und der Flexibilität aller Projektbeteiligten gelungen ist. Eine Meisterleistung der Leute.“
Energiekosten um 50 % gesenkt
Mit der runderneuerten Anlagentechnik sinkt die Umrüstzeit für einen Farbwechsel auf zehn Minuten, was bei 35 Farbwechseln am Tag eine enorme Zeitersparnis bringt. Doch nicht nur das, auch der Pulververlust wird durch die neuen Pistolen erheblich reduziert. „Bisher konnten wir den Anteil der fehlerhaften Lackteile um 50 % reduzieren, 20 % Pulver einsparen und die Energiekosten um 50 % senken,“ betont der Produktionsleiter. „Durch das interne Know-how im Team haben wir darüber hinaus eine Gehängeoptimierung realisiert, die wir jetzt mit externer Unterstützung standardisieren. Das Einsparungspotenzial liegt hier bei mehreren Hunderttausend Euro im Jahr.“
Bisher konnten wir den Anteil der fehlerhaften Lackteile um 50 % reduzieren, 20 % Pulver einsparen und die Energiekosten um 50 % senken.
Der Hersteller von Büromobiliar und Raumsystemen hat Nachhaltigkeit sowie Umwelt- und Ressourcenschutz zu Kernthemen der eigenen Unternehmenspolitik gemacht. „Wir optimieren unseren Material- und Energieverbrauch konsequent mit neuen Maschinen, Druckluftkompressoren und einer besseren Auslastung.“ Ein weiterer Aspekt des verantwortungsvollen Wirtschaftens sei die Mitarbeiterbindung, so Timo Huss. „Unsere Mitarbeitenden qualifizieren wir mit regelmäßigen Weiterbildungsmaßnahmen dazu, selbst Einsparungspotenziale zu erkennen, die wir dann gemeinsam umsetzen.“
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